適正在庫を保つコツ、教えます。在庫管理コラム

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第4章 適正在庫を保つ方法 (発注方法、需要予測、生産リードタイムの短縮)

定期発注方式と定量発注方式

今度は、適正在庫を保つ方法について見ていきたいと思います。その一つが、発注方式です。今回は基本中の基本である、定期発注方式と、定量発注方式についてご紹介したいと思います。

定期発注方式

定期発注方式は、例えば毎月1日になったら発注するといったように、発注間隔を一定にして発注する方式です。発注する量は毎回変わるので手間がかかりますが、重要度の高い在庫に向いているやり方です。(ABC分析でいうと、Aグループに相当する在庫に向いています)

発注量=(発注間隔+調達期間)× 使用予定量 + 安全在庫 - 現在の在庫量 - 現在の発注残

定量発注方式

定量発注方式は、在庫量がある量まで減少したら一定量を発注する方式です。 あらかじめ発注点と発注量が決められているので、運用が容易であるのが特徴です。(ABC分析でいうと、Bグループに相当する在庫に向いています)

発注点
= 調達期間中の平均在庫量 + 安全在庫量
=(単位期間の平均需要量 × 調達期間) + 安全在庫量

定期発注方式も、定量発注方式も、どちらが優れているということはありません。在庫の特性に合わせた発注方式を選ふことが一番大切です。以下に、それぞれの特徴をまとめましたので、参考にして下さい。

項目 定期発注方式 定量発注方式
発注の間隔 決まっている 決まっていない
発注の量 毎回違う 毎回同じ
長所 在庫量が減る
発注回数が少なくてすむ
発注処理が簡単
短所 発注処理が手間 在庫量が増える
高価なもの
需要変動が大きいもの
安価のもの
需要が安定しているもの
管理対象

需要予測

突然ですがみなさん、在庫はなぜ発生するのでしょうか?そうです。在庫が入庫されるタイミングと、在庫が出庫されるタイミングが違うからです。逆に言うと、出庫にあわせて入庫ができれば、在庫は限りなく少なくすることができますよね。その出庫を予測するために必要なのが、需要予測なんです。

需要予測には、移動平均法、指数平滑法、重回帰分析モデルなど実にさまざまな手法がありますが、内容が複雑で今すくに活用できるものではないため、ここでは割愛させて頂きます。これらは過去のデータをもとにした統計学で未来の需要を予測する方法ですが、実は欠点があります。それは、現在の景気変動が加味されていないことです。こんなことを言うと怒られてしまうかもしれませんが、需要予測はなかなか当てることが出来ないものなのです。

とはいっても、需要予測を無視することはできません。特に小売業では避けて通れないため、過去のデータと人の感覚を合わせて需要を予測していく必要があります。ただし製造業については、受注生産にすることで需要予測の影響を少なくすることはできます。大切なのは、当たらないからと放棄するのではなく、需要予測をしようとすることです。そして、不確実性のあるものは、なるべく別の方法で回避することです。

生産リードタイムの短縮

作れば売れる時代にとって、在庫は資産そのものでした。しかし、新しいものを作ってもすぐに売れなくなる現代においては、在庫は負債になりかねないものです。では、ムダな在庫を持たないためにはどうしたらよいのでしょうか?その一つの方法がリードタイムの短縮です。

リードタイムとは、ある工程に着手してから終了するまでの所要期間のことを言います。リードタイムは短ければ短いほど望ましく、ローコストで必要なモノを必要な時だけ供給することができます。また、リードタイムには以下のような種類があります。

リードタイムの種類
  • 「納入リードタイム」………顧客がオーダしてから、商品が顧客に到着するまでの期間
  • 「生産リードタイム」………工場で原材料を投入してから製品が完成するまでの期間
  • 「物流リードタイム」………サプライヤ、工場、顧客の間の物流にかかる期間
  • 「トータルリードタイム」…サプライチェーンに原料を投入してから、生産・配送されて顧客に届くまでの期間
  • 「計画リードタイム」………計画業務にかかる期間

各過程のリードタイムを短縮することはもちろんですが、今回はものづくりの現場における生産リードタイムの短縮に着目していきたいと思います。以下に生産リードタイム短縮のメリットと、生産リードタイム短縮を実現する上でのチェック項目をまとめましたので参考にして下さい。

生産リードタイム短縮のメリット
  1. 顧客の希望納期よりも生産リードタイムが短い場合、受注生産が可能となり、顧客対応力がUPする。
    また、仕掛品在庫や完成品在庫が削減され、キャッシュフローが生み出せる。

  2. 工程間の仕掛品がなくなると、作業者の取り置きや運搬作業が減少し、ムダを削減することができる。

  3. 仕掛品が少ないと、不良品の対策も速やかに行える。

  4. 工程の課題が見えてくる。
    (リードタイムを短縮していくと、仕掛品を削減できる工程と削減しづらい工程が見えてくる)

生産リードタイム短縮を実現する上でのチェックポイント
「モノの置き方」
  • ・使うモノの置き場、使ったモノの置き場など、現場を見て誰が管理しているか分かるか?
  • ・使う順番に置いてあるか、作るセットで置いてあるか?
  • ・現場を見て、いつ出荷なのか、後工程が必要なのかが把握できるか?
「整流化・多工程持ち」
  • ・工程内に運搬や移動のロスはないか?
  • ・工程間でどこからどこへ行く製品なのか把握できているか?
  • ・ABC分析で言うAクラスの製品の内段取時間を外段取りに改善しているか?
「管理・管理版」
  • ・日にち、月単位で管理されているか?
  • ・何時までに、何を、どれだけ作業しなければならないか把握できているか?
  • ・段取り替え作業ごとに、治具の色分けなど改善ができているか?