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第51回 IS News【現場改善で在庫精度UP!誤出荷ゼロ!】

2015-07-08

お世話になっております。
アイ・エス・システムズ IS News担当です。

今回は、「現場改善に成功されたお客様の事例」と、
「在庫精度UP、誤出荷防止のノウハウ」をご紹介します♪

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◆最新事例のご紹介1
~棚卸が必要ないくらい在庫精度がアップした導入事例~


主に建築資材の断熱材を中心とした、
運送事業や倉庫業をされている晃南運輸株式会社様。

お客様へのサービス向上のため、
バーコードとハンディターミナルを活用した
入出庫管理の改善活動に取り組まれました。

システム導入がはじめての中、
在庫精度を飛躍的にUPさせたその方法とは・・・


▼晃南運輸株式会社様
棚卸が必要ないくらい在庫精度がアップした導入事例はこちら
http://www.is-systems.co.jp/voice/11



◆最新事例のご紹介2
~誰でも検品ができ、誤出荷がゼロになった導入事例~


化学品の一環総合物流をされている、
京葉物流株式会社様。

扱う製品が化学品であるため、
出荷作業は特に気を遣う必要があり、
熟練者でないと作業が行えないという背景がありました。

そこで、バーコードとハンディターミナルを活用した、
検品システムを導入した結果・・・


▼京葉物流株式会社様
誰でも検品ができ、誤出荷がゼロになった導入事例はこちら
http://www.is-systems.co.jp/voice/21


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◆ミニコラム1
Q.在庫精度をアップさせるには?


在庫精度は、紙ベースでの運用標準化に加え、
「導入システムの活用度×完成度」に比例すると言えます。

以下に、在庫差異ゼロまでの道のりを簡単にまとめました。


★準備ステージ
↓現場の5S(整理・整頓・清掃・清潔・躾)が出来ている。
↓紙ベースでの運用が、整理&共有されている。
↓在庫マスタ(在庫情報が一覧化されたデータ)がある。

★IT化ステージ
↓システムを導入したが、まだ現場が仕組みに慣れていない。
↓ある程度システムが定着し、改善点はあるが成果も出つつある。
↓在庫差異がゼロになり、他拠点での展開も視野に入ってきた。


在庫差異は、魔法のように突然ゼロにはなりません。
地道に段階を踏んで、改善し続けることでしか実現できないのです。

また、IT化ステージのポイントは、在庫管理をシンプルに始めること。
複雑にすると導入失敗の可能性が高くなります。

まずは出来ることから始めましょう!


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◆ミニコラム2
Q.誤出荷をなくすには?


弊社の検品システムがお勧めです!
と言いたいところですが(笑)。

システム導入以前に、大切なお話を一つします。

皆さんは「KYT(危険・予測・トレーニング)
という言葉をご存知でしょうか。

危険に関する情報をお互いに共有し、
防止策と行動目標を定めることで、
危険に対する対応能力を潜在的に喚起する手法です。

つまり、ピッキングミスや誤出荷を1つの危険と捉え、
回避行動ができるようトレーニングするのです。

運転のヒヤリハットと同じで、こんな危険があるかもしれない、
と知っているだけで、運用は随分変わりますよ。

ぜひ現場のメンバーと一緒に、
「KYT」をやってみてくださいね!



今回はこれでおしまいです。
最後までお読み下さりありがとうございました。

次回のIS Newsでお会いしましょう!



~お客様へ~
アイ・エス・システムズではハンディターミナルや
バーコードを活用したお客様の現場改善をサポートしています。

・現場改善に関するお悩み
・システム導入のお見積
・各種ハードウェアの選定

などお気軽にお問い合わせください。

お電話:0564-87-2050(岡崎本社)
メール:http://www.is-systems.co.jp/contact/

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◆編集後記【夏野菜は中身が空洞?】
もうすぐ夏野菜の季節ですね。
ところで皆さん、ピーマン、オクラ、かぼちゃなどの、
夏野菜の種の周りが空洞になっている理由をご存知ですか?
一説によると、空気を循環させて高い気温も乗り切れるように、
種の周りを空洞にすることで、断熱効果を発揮しているそうですよ。
私の体も、余分な部分をなくせば涼しくなるのかなぁ(笑)。

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